गीला दानेदार बनाने का उपकरण एक जुड़ी हुई प्रक्रिया के रूप में काम करता है, न कि तीन स्वतंत्र मशीनों के रूप में। उच्च -कतरनी मिक्सर को बाइंडर को वितरित करना चाहिए और गीले कणिकाओं का निर्माण करना चाहिए जो निर्वहन कर सकते हैं, स्थानांतरण पथ के माध्यम से आगे बढ़ सकते हैं, और ड्रायर में समान रूप से द्रवित हो सकते हैं। कई हैंडऑफ़ समस्याएं तब शुरू होती हैं जब अपस्ट्रीम गीला द्रव्यमान बहुत चिपचिपा, बहुत घना, आकार में बहुत चौड़ा होता है, या सूखने से पहले बहुत लंबे समय तक रखा जाता है। उस क्रम में बाइंडर डिलीवरी, ग्रेनुलेटर लोड प्रतिक्रिया, डिस्चार्ज व्यवहार, स्थानांतरण समय और ड्रायर द्रवीकरण की जांच करके इंटरफ़ेस का निदान करें। कोई भी परिचालन सीमा फॉर्मूलेशन, उपकरण डिज़ाइन, अनुमोदित बैच रिकॉर्ड और मान्य प्रक्रिया सीमा से आनी चाहिए।
गीले दानेदार बनाने वाले उपकरण लाइन में उपयोग किया जाने वाला उच्च -कतरनी मिक्सर ग्रैनुलेटर।
प्रत्येक इकाई को अगले चरण तक क्या पहुंचाना होगा
एक गीली दानेदार बनाने की रेखा तब सफल होती है जब प्रत्येक इकाई का संचालन एक ऐसी भौतिक स्थिति उत्पन्न करता है जिसे अगली इकाई संभाल सकती है। इसका मतलब यह है कि चयन का प्रश्न पोत की क्षमता या मोटर शक्ति से अधिक व्यापक है। ग्रैनुलेटर, बाइंडर तैयारी और वितरण प्रणाली, उपयोग किए जाने पर वेट मिल या डिलम्पर, स्थानांतरण मार्ग और तरल पदार्थ {{2} बेड ड्रायर को एक सामग्री हैंडलिंग श्रृंखला के रूप में मूल्यांकन किया जाना चाहिए।
उच्च -कतरनी मिश्रण से गीला द्रव्यमान बनता है
एक उच्च कतरनी मिक्सर ग्रैनुलेटर पाउडर बिस्तर को स्थानांतरित करने के लिए एक प्राथमिक प्ररित करनेवाला और स्थानीयकृत गांठों को फैलाने के लिए एक हेलिकॉप्टर का उपयोग करता है। पाउडर चलते समय बाइंडर तरल डाला जाता है। परिणामी कणिकाएँ सूत्रीकरण गुणों, शुष्क मिश्रण एकरूपता, बाइंडर सांद्रता और चिपचिपाहट, बूंद वितरण, अतिरिक्त दर, कुल तरल मात्रा, प्ररित करनेवाला और हेलिकॉप्टर कार्रवाई, गीला मालिश समय और बैच भरने पर निर्भर करती हैं। ये चर परस्पर क्रिया करते हैं। एक सेटिंग जो एक फॉर्मूलेशन या स्केल के लिए काम करती है उसे सार्वभौमिक मूल्य के रूप में स्थानांतरित नहीं किया जा सकता है।
एसईडी फार्मा हाई-शीयर मिक्सर ग्रेनुलेटरबुनियादी उपकरण व्यवस्था प्रदान करता है। चयन के दौरान, पुष्टि करें कि पोत ज्यामिति, स्प्रे स्थान, ड्राइव प्रतिक्रिया, डिस्चार्ज डिज़ाइन और सफाई पहुंच इच्छित बैच और बाइंडर सिस्टम से मेल खाते हैं।
बाइंडर प्रणाली यह नियंत्रित करती है कि तरल कहाँ और कैसे पहुंचे
बाइंडर प्रणाली में तैयारी, पकड़ की स्थिति, आवश्यकता पड़ने पर आंदोलन, जहां उचित हो वहां निस्पंदन, एक पंप, ट्यूबिंग या पाइपिंग और एक या अधिक नोजल शामिल हैं। इसका काम मान्य एकाग्रता और भौतिक स्थिति में लगातार तरल पदार्थ पहुंचाना है। एक स्थिर पंप गति अकेले स्थिर बाइंडर जोड़ को साबित नहीं करती है। चिपचिपाहट, तापमान, ठोस पदार्थों का जमाव, लाइन प्रतिबंध, नोजल गीला करना, परमाणुकरण के लिए हवा का दबाव, या नोजल की बिस्तर स्थिति में परिवर्तन से स्प्रे पैटर्न और स्थानीय तरल एक्सपोजर में बदलाव हो सकता है।
एक बैच से पहले, बाइंडर की पहचान और एकाग्रता, समाधान समरूपता, प्रयोग करने योग्य होल्ड समय, लाइन प्राइमिंग, नोजल की स्थिति और एसओपी में परिभाषित डिलीवरी जांच को सत्यापित करें। सस्पेंशन बाइंडर के लिए, सिस्टम को व्यवस्थित होने से रोकने के लिए नियंत्रित आंदोलन की भी आवश्यकता हो सकती है। यदि बाइंडर में अस्थिर या खतरनाक विलायक होता है, तो उपकरण चयन में रोकथाम, सामग्री अनुकूलता, वेंटिलेशन, ग्राउंडिंग और लागू साइट सुरक्षा आवश्यकताओं को ध्यान में रखना चाहिए।
हैंडऑफ़ को प्रवाह और द्रवीकरण को संरक्षित करना चाहिए
दानेदार बनाने के बाद, गीले द्रव्यमान को लंबे समय तक निवास या चयनात्मक प्रतिधारण के बिना कटोरा छोड़ना चाहिए। स्थानांतरण मार्ग में गुरुत्वाकर्षण निर्वहन, एक गीली मिल, एक निहित रिसीवर, वैक्यूम संदेश, या ड्रायर उत्पाद कटोरे में सीधे डॉकिंग शामिल हो सकता है। प्रत्येक विकल्प प्रभावी निवास समय और यांत्रिक तनाव को बदल सकता है। संकीर्ण मोड़, लंबी नली, छोटी निकासी, या कम आकार की गीली चक्की धब्बा और संचय को बढ़ावा दे सकती है। अत्यधिक मिलिंग से जुर्माना बन सकता है, जबकि अपर्याप्त डीलंपिंग से बड़े ढेर ड्रायर में जा सकते हैं।
ड्रायर को एक विशेष गीले थोक घनत्व, कण आकार वितरण, सामंजस्य और नमी वितरण के साथ लोड प्राप्त होता है। वे गुण यह निर्धारित करते हैं कि बिस्तर उपलब्ध वायु प्रवाह के तहत विस्तार और प्रसारित हो सकता है या नहीं। हैंडऑफ़ तभी पूरा होता है जब स्थानांतरित गीले कण ड्रायर की योग्य ऑपरेटिंग सीमा के भीतर एक दोहराने योग्य, द्रवीकरण योग्य बिस्तर बनाते हैं।
गीला दानेदार बनाना हैंडऑफ़ अस्थिर क्यों हो जाता है?
ड्रायर में दिखाई देने वाली परेशानी अक्सर ऊपर की ओर शुरू होती है, लेकिन लक्षण स्वयं कारण की पहचान नहीं करता है। एक ढहा हुआ बिस्तर अत्यधिक गीला द्रव्यमान, बड़े ढेर, अत्यधिक भार, प्रतिबंधित वायु प्रवाह, फ़िल्टर समस्या, या वायु वितरण दोष को प्रतिबिंबित कर सकता है। इसी तरह, ग्रैनुलेटर में दीवार का निर्माण स्प्रे प्लेसमेंट, बाइंडर रियोलॉजी, सामग्री गुणों या अनुपयुक्त अतिरिक्त प्रोफ़ाइल के परिणामस्वरूप हो सकता है। स्थानांतरण सीमा के दोनों ओर से साक्ष्य का उपयोग करें।
| स्थिति का अवलोकन किया | संभावित कारण | पुष्टिकरण जांच | नियंत्रित क्रिया |
|---|---|---|---|
| निर्वहन के समय गीला द्रव्यमान धब्बा | अत्यधिक स्थानीय गीलापन; सामंजस्यपूर्ण सूत्रीकरण; लंबे समय तक गीली पकड़; प्रतिबंधात्मक आउटलेट | बाइंडर प्रवृत्ति और ग्रेनुलेटर लोड प्रतिक्रिया की समीक्षा करें; कटोरा, आउटलेट और स्थानांतरण पथ का निरीक्षण करें; रिकॉर्ड स्थानांतरण समय | नोजल और डिलीवरी की स्थिति बहाल करें; यांत्रिक प्रतिबंध हटा दें; केवल अनुमोदित परिवर्तन प्रक्रिया के माध्यम से बाइंडर प्रोफ़ाइल या समय का मूल्यांकन करें |
| बड़ी गीली गांठें ड्रायर तक पहुंचती हैं | खराब बाइंडर फैलाव; कमजोर हेलिकॉप्टर कार्रवाई; बाईपास या अतिभारित गीली मिल | डिस्चार्ज और ड्रायर इनलेट पर नमूना; बरकरार रखी गई सामग्री और कण के {{0}आकार के साक्ष्य की तुलना करें; स्क्रीन और प्ररित करनेवाला की स्थिति का निरीक्षण करें | सत्यापित यांत्रिक दोष को ठीक करें; एक उचित डिलंपिंग कदम स्थापित करें और मान्य रणनीति के भीतर स्क्रीन करें |
| ड्रायर बिस्तर समान रूप से तरलीकृत नहीं होगा | गीला भार बहुत सघन या संसक्त होता है; व्यापक समूह आकार; अतिभारित कटोरा; प्रतिबंधित वायुप्रवाह | स्थानांतरित द्रव्यमान, दबाव और वायु प्रवाह के रुझान, फ़िल्टर की स्थिति, वितरक की स्थिति और बिस्तर की गति की जाँच करें | वायु प्रवाह या लोडिंग दोषों को ठीक करें; सुखाने का तापमान बढ़ाने से पहले अपस्ट्रीम गीले द्रव्यमान की जांच करें |
| सुखाने का समय बैचों के बीच भिन्न होता है | परिवर्तनीय बाइंडर डिलीवरी; परिवर्तनीय स्थानांतरण विलंब; गैर-समान गीला द्रव्यमान; नमूनाकरण या समापन बिंदु असंगति | बाइंडर की मात्रा और जोड़ने का समय, डिस्चार्ज से {{1} तक सुखाने का समय, प्रवेश की स्थिति, निकास की प्रवृत्ति और नमी के नमूनों की तुलना करें | हैंडऑफ़ अनुक्रम और नमूनाकरण विधि को मानकीकृत करें; जोखिम समीक्षा के बाद ही मान्य मापदंडों को समायोजित करें |
| सुखाने के बाद बहुत अधिक जुर्माना | -दानेदारीकरण के अंतर्गत; स्थानांतरण में क्षरण; आक्रामक गीला या सूखा आकार; अत्यधिक ड्रायर तनाव | स्थानांतरण से पहले, स्थानांतरण के बाद और सुखाने के बाद आकार वितरण की तुलना करें | जुर्माना लगाने के चरण का पता लगाएं, फिर उस उपकरण की स्थिति या मान्य सेटिंग को ठीक करें |
इंटरफ़ेस का सही क्रम में निदान कैसे करें
रिकॉर्ड और अवलोकनों से प्रारंभ करें जो उपकरण की स्थिति से फॉर्मूलेशन व्यवहार को अलग कर सकते हैं। प्ररित करनेवाला की गति बढ़ाने, परमाणुकरण दबाव बढ़ाने, या ड्रायर तापमान बढ़ाने से शुरुआत न करें। एक साथ परिवर्तन से साक्ष्य की व्याख्या करना कठिन हो जाता है और प्रक्रिया को अनुमोदित सीमा से बाहर ले जाया जा सकता है।
- बैच इनपुट की पुष्टि करें. सामग्री की पहचान, नियंत्रण रणनीति द्वारा उपयोग किए जाने वाले लॉट {{1}विशिष्ट गुण, बैच द्रव्यमान, सूखा {{2}मिश्रण पूर्णता, बाइंडर संरचना, बाइंडर होल्ड स्थिति और अनुमोदित उपकरण सेटअप सत्यापित करें।
- बाइंडर डिलीवरी सत्यापित करें. तैयारी के रिकॉर्ड, मिश्रण या हलचल की स्थिति, लाइन प्राइमिंग, पंप और नोजल की स्थिति, स्प्रे पैटर्न साक्ष्य जहां प्रक्रिया अनुमति देती है, वास्तविक वितरित द्रव्यमान या मात्रा और अतिरिक्त अवधि की जांच करें। ग्रेनुलेटर बदलने से पहले अस्पष्ट अंतरों की जांच करें।
- उच्च {{0}कतरनी कणीकरण साक्ष्य की समीक्षा करें। मोटर लोड या टॉर्क प्रवृत्ति, अतिरिक्त समय, गीला मालिश समय, बाउल अवलोकन, डिस्चार्ज व्यवहार और किसी भी मान्य समापन बिंदु परीक्षण की तुलना करें। किसी प्रवृत्ति को सहायक साक्ष्य के रूप में मानें, न कि सार्वभौमिक समापन बिंदु के रूप में।
- डिस्चार्ज एवं स्थानांतरण का निरीक्षण करें। दानेदार बनाने के पूरा होने से लेकर ड्रायर लोडिंग तक का समय रिकॉर्ड करें। रखी गई सामग्री, धब्बा, नली या ढलान में जमाव, गीली-मिल स्क्रीन की स्थिति और अलगाव या घर्षण के साक्ष्य का निरीक्षण करें। स्थानांतरण से पहले और बाद में नमूना लें जब जांच योजना इसकी अनुमति देती है।
- ड्रायर की तैयारी और द्रवीकरण की पुष्टि करें। उत्पाद कटोरे की स्थापना, फ़िल्टर और वितरक की स्थिति, स्थानांतरित द्रव्यमान, वायु प्रवाह और दबाव प्रतिक्रिया, इनलेट {{1}वायु की स्थिति, और दृश्यमान या यंत्रीकृत बिस्तर की गति को सत्यापित करें। तापमान में वृद्धि उस बिस्तर को ठीक नहीं कर सकती जो तरलीकृत नहीं हो रहा है।
- सीमा पार ग्रेन्युल गुणवत्ता की तुलना करें। नमी, कण आकार वितरण, थोक घनत्व, प्रवाह और डाउनस्ट्रीम प्रदर्शन के लिए अनुमोदित परीक्षणों का उपयोग करें। नमूनाकरण स्थानों का चयन करें जो यह पहचान सकें कि परिवर्तन ग्रेनुलेटर, स्थानांतरण मार्ग या ड्रायर में दिखाई दिया है या नहीं।
संगत गीले दानेदार बनाने के उपकरण का चयन कैसे करें
उपकरण अनुकूलता एक सामग्री और बैच लिफाफे से शुरू होती है। नियोजित बैच द्रव्यमान और गीली मात्रा, अपेक्षित थोक घनत्व सीमा, बाइंडर प्रकार और रियोलॉजी, ग्रेन्युल ताकत, गीला द्रव्यमान सामंजस्य, विलायक और रोकथाम की जरूरतें, आवश्यक सफाई दृष्टिकोण और प्रक्रिया का मूल्यांकन करने के लिए उपयोग की जाने वाली गुणवत्ता विशेषताओं को परिभाषित करें। फिर उसी लिफ़ाफ़े के विरुद्ध प्रत्येक इंटरफ़ेस का मूल्यांकन करें।
| चयन क्षेत्र | हल करने हेतु प्रश्न |
|---|---|
| ग्रैनुलेटर कार्यशील सीमा | क्या नियोजित बैच तरल मिलाने से पहले और उसके दौरान पाउडर की गति को बनाए रख सकता है? क्या ड्राइव और चॉपर प्रतिक्रिया मापने योग्य और दोहराने योग्य है? |
| बाइंडर डिलीवरी रेंज | क्या सिस्टम बिना स्थिरीकरण, स्पंदन, अवरोध या अनियंत्रित तापमान परिवर्तन के बाइंडर को तैयार, पकड़, मीटर और परमाणुकृत कर सकता है? |
| निर्वहन और गीला आकार | क्या आउटलेट क्षेत्र, वाल्व क्रिया, मिल ज्यामिति, स्क्रीन एक्सेस और स्थानांतरण पथ सबसे सुसंगत अपेक्षित गीले द्रव्यमान के लिए उपयुक्त हैं? |
| स्थानांतरण और रोकथाम | क्या मार्ग अत्यधिक रोक के बिना स्थानांतरण समय, धूल या विलायक, सफाई और ऑपरेटर एक्सपोज़र आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है? |
| ड्रायर लोडिंग और एयरफ्लो | क्या ड्रायर उपयुक्त फिल्टर, वायु वितरण और समापन बिंदु निगरानी के साथ योग्य ऑपरेटिंग रेंज में अपेक्षित गीले लोड को तरलीकृत कर सकता है? |
| नियंत्रण और डेटा | क्या बैच रिकॉर्ड एक टाइमलाइन पर बाइंडर जोड़, ग्रेनुलेटर प्रतिक्रिया, डिस्चार्ज, ट्रांसफर, ड्रायर लोडिंग, वायु प्रवाह, तापमान, दबाव और नमी साक्ष्य को संरेखित कर सकते हैं? |
की समीक्षा करेंगीला दानेदार रेंजदानेदार बनाने का विन्यास और के लिएद्रव बिस्तर ड्रायर रेंजडाउनस्ट्रीम सुखाने के चरण के लिए। नेमप्लेट की क्षमता केवल प्रारंभिक स्क्रीन है। विक्रेता की समीक्षा में डिस्चार्ज की भौतिक स्थिति, स्थानांतरण विधि, प्रयोग करने योग्य ड्रायर लोड, सफाई, नियंत्रण और साइट योग्यता के लिए आवश्यक साक्ष्य पर भी ध्यान देना चाहिए।
डाउनस्ट्रीम गीले ग्रैन्यूलेशन उपकरण हैंडऑफ़ के लिए बैच तरल पदार्थ - बेड ड्रायर।
उत्पादन में जारी करने से पहले क्या परीक्षण किया जाना चाहिए?
एक कनेक्टेड उपकरण ट्रेन का परीक्षण एक परिभाषित प्रोटोकॉल के साथ किया जाना चाहिए, न कि केवल व्यक्तिगत मशीन प्रदर्शनों से स्वीकार किया जाना चाहिए। अध्ययन में इच्छित ऑपरेटिंग रेंज को चुनौती दी जानी चाहिए और इसमें सबसे कठिन उचित गीला द्रव्यमान या लोड स्थिति शामिल होनी चाहिए। कम से कम, बाइंडर डिलीवरी स्थिरता, पाउडर और गीला {{2} बड़े पैमाने पर आंदोलन, ग्रेनुलेटर डिस्चार्ज पूर्णता, स्थानांतरण समय और होल्ड अप, गीला आकार, ड्रायर लोडिंग, बिस्तर द्रवीकरण, सुखाने की एकरूपता, और प्रतिलिपि प्रस्तुत करने योग्य समापन बिंदु माप का मूल्यांकन करें।
उपकरण साक्ष्य को उत्पाद की गुणवत्ता से जोड़ें। नमी वितरण और कण आकार प्रोफ़ाइल मायने रखती है क्योंकि सूखने के बाद दानों को पीसा जाएगा, मिश्रित किया जाएगा, संपुटित किया जाएगा या संपीड़ित किया जाएगा। खुराक के रूप और नियंत्रण रणनीति के आधार पर, डाउनस्ट्रीम साक्ष्य में प्रवाह, मिश्रण एकरूपता, टैबलेट का वजन और कठोरता, विघटन, विघटन, कैप्सूल भरने का व्यवहार या स्थिरता शामिल हो सकती है। आवश्यक परीक्षण और स्वीकृति मानदंड उत्पाद विकास और सत्यापन कार्यक्रम से आने चाहिए।
एफडीए मार्गदर्शन गीले उच्च {{0}कतरनी कणिकायन को तरल पदार्थ {{1}बेड कणिकायन से अलग करता है और तरल पदार्थ {{2}बेड सुखाने को द्रवयुक्त ठोस बिस्तर के सीधे हीटिंग के रूप में वर्णित करता है। देखेंएफडीए एसयूपीएसी विनिर्माण उपकरण परिशिष्टऔर यहएफडीए मौखिक ठोस खुराक प्रपत्र निरीक्षण गाइड. ICH Q8(R2) उत्पाद और प्रक्रिया की समझ के हिस्से के रूप में दानेदार बनाने और सुखाने के चर को मानता है; देखेंICH Q8(R2) फार्मास्युटिकल विकास दिशानिर्देश. ये स्रोत जोखिम आधारित नियंत्रण रणनीति का समर्थन करते हैं, लेकिन वे किसी विशेष फॉर्मूलेशन के लिए सार्वभौमिक नुस्खा प्रदान नहीं करते हैं।
यदि बाइंडर सिस्टम, ग्रेनुलेटर, ट्रांसफर रूट, मिल, या ड्रायर में परिवर्तन किसी अनुमोदित या मान्य प्रक्रिया को प्रभावित कर सकता है, तो साइट की परिवर्तन नियंत्रण प्रक्रिया के माध्यम से इसका आकलन करें। नियमित उपयोग से पहले लागू एसओपी, गुणवत्ता जोखिम मूल्यांकन, योग्यता योजना और सत्यापन या नियामक आवश्यकताओं का पालन करें।
गीले दानेदार बनाने के उपकरण के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
गीले दानेदार बनाने में किस उपकरण का उपयोग किया जाता है?
एक विशिष्ट गीले दानेदार बनाने वाले उपकरण ट्रेन में एक सूखा पाउडर मिक्सर, उच्च {{0}कतरनी मिक्सर दानेदार, बाइंडर तैयारी और स्प्रे प्रणाली, गीली मिल या डिलम्पर, स्थानांतरण मार्ग, और तरल पदार्थ - बेड ड्रायर शामिल हो सकते हैं। सटीक व्यवस्था फॉर्मूलेशन, बैच रेंज, रोकथाम आवश्यकताओं, सफाई रणनीति और मान्य प्रक्रिया पर निर्भर करती है।
एक उच्च-कतरनी मिक्सर ग्रेनुलेटर क्या करता है?
एक उच्च -कतरनी मिक्सर ग्रेनुलेटर पाउडर आंदोलन, बाइंडर वितरण और गीली मालिश को जोड़ता है। इसका प्ररित करनेवाला बिस्तर को हिलाता है जबकि हेलिकॉप्टर स्थानीय गांठों को फैलाने में मदद करता है। उपकरण को भौतिक गुणों और बैच लिफाफे से मेल खाना चाहिए; केवल मोटर का आकार या बर्तन की मात्रा ही ग्रेन्युल गुणवत्ता को परिभाषित नहीं करती है।
बाइंडर प्रणाली गीले दानेदार बनाने के उपकरण के प्रदर्शन को कैसे प्रभावित करती है?
बाइंडर प्रणाली तरल सांद्रता, एकरूपता, वितरण दर, बूंद वितरण और स्प्रे स्थान को नियंत्रित करती है। पंप, ट्यूबिंग, नोजल, आंदोलन, चिपचिपाहट, निपटान, और लाइन प्रतिबंध सभी बदल सकते हैं कि तरल पाउडर बिस्तर तक कैसे पहुंचता है। इन शर्तों को सार्वभौमिक सेटिंग्स के रूप में मानने के बजाय अनुमोदित प्रक्रिया के विरुद्ध सत्यापित किया जाना चाहिए।
गीला दाना तरल पदार्थ को बिस्तर पर सुखाने से कैसे जुड़ता है?
ग्रेनुलेटर को एक गीला द्रव्यमान छोड़ना होगा जो स्थानांतरण मार्ग के माध्यम से आगे बढ़ सकता है और ड्रायर में एक दोहराने योग्य, द्रवीकरण योग्य बिस्तर बना सकता है। सुखाने का तापमान बदलने से पहले गीले थोक घनत्व, सामंजस्य, समूह आकार, स्थानांतरण विलंब, ड्रायर लोडिंग, वायु प्रवाह, दबाव प्रतिक्रिया, फिल्टर और वायु वितरण की जांच करें।
जब गीला दानेदार बनाने वाला उपकरण अलग-अलग सुखाने के परिणाम उत्पन्न करता है तो क्या जाँच की जानी चाहिए?
बाइंडर की तैयारी और वितरण रिकॉर्ड, ग्रेनुलेटर लोड प्रतिक्रिया, डिस्चार्ज की स्थिति, स्थानांतरण समय, स्थानांतरित द्रव्यमान, ड्रायर द्रवीकरण, वायु प्रवाह और दबाव के रुझान और नमी के नमूनों की तुलना करें। किसी मान्य पैरामीटर को बदलने से पहले उपकरण की खराबी से फॉर्मूलेशन व्यवहार को अलग करें, और साइट एसओपी और जोखिम मूल्यांकन के माध्यम से किसी भी बदलाव का दस्तावेजीकरण करें।
निष्कर्ष
गीले दानेदार बनाने के उपकरण को संबद्ध सामग्री प्रबंधन प्रक्रिया के रूप में चुना और नियंत्रित किया जाना चाहिए। उच्च -कतरनी ग्रैनुलेटर को एक हस्तांतरणीय गीला द्रव्यमान बनाना चाहिए, बाइंडर सिस्टम को लगातार तरल वितरित करना चाहिए, और हैंडऑफ़ को अनियंत्रित देरी, धब्बा, क्षरण या पृथक्करण के बिना एक तरल पदार्थ बिस्तर को लोड करना चाहिए। जब प्रदर्शन भिन्न होता है, तो सेटपॉइंट बदलने से पहले ड्रायर द्रवीकरण के माध्यम से बाइंडर तैयारी से साक्ष्य की तुलना करें। यह इंटरफ़ेस आधारित दृष्टिकोण टीम को समस्या के वास्तविक चरण का पता लगाने और उपकरण आवश्यकताओं को परिभाषित करने में मदद करता है जो फॉर्मूलेशन और मान्य प्रक्रिया से मेल खाते हैं।
एसईडी फार्मापृथक मशीनों के बजाय एक उपकरण इंटरफ़ेस के रूप में नियोजित या मौजूदा गीली ग्रेनुलेशन लाइन की समीक्षा कर सकते हैं। फॉर्मूलेशन की गैर-गोपनीय सामग्री गुण, बैच रेंज, बाइंडर प्रकार और वितरण विधि, वर्तमान ग्रेनुलेटर और ड्रायर डेटा, स्थानांतरण व्यवस्था, और देखी गई हैंडऑफ़ समस्या को इसके माध्यम से भेजें।तकनीकी पूछताछआरंभिक उपकरण के लिए -मिलान समीक्षा।
संबंधित प्रक्रिया संदर्भ के लिए, देखेंगीला दानेदार बनाने की प्रक्रिया का अनुकूलन, गीले ग्रेनुलेटर के मुख्य घटक, औरदानेदार बनाने का समय और दाने की कठोरता. ये लेख आसन्न प्रश्नों का समाधान करते हैं; यह लेख उपकरण इंटरफेस और हैंडऑफ़ नियंत्रण पर केंद्रित है।